Des rouleaux, partout des rouleaux, bleus, gris et transparents. Venus de plusieurs écoles, des petits groupes d’étudiants ingénieurs slaloment entre les palettes de rouleaux de films de protection. Ce jeudi 29 mars, ils sont 70 à arpenter les ateliers de Novacel, à Déville-lès-Rouen (Seine-Maritime). La filiale du groupe Chargeurs leur a ouvert ses portes à l’occasion de la Journée nationale des jeunes. « Un moment clef » dans le processus de recrutement des futurs collaborateurs, assure Anne Loison, DRH de Chargeurs Protective Films.

Du polyéthylène à la livraison

Dans le hangar où tout commence et tout s’achève, ils sont sept, venus de l’école d’ingénieurs CESI de Mont-Saint-Aignan, toute proche. Le magasin stocke la matière première mais aussi le produit en attente d’être livré. « Ça veut dire quoi « 13 » sur les rouleaux ?« , lance un des jeunes garçons de dix-huit ans. « Cette bobine partira pour les Etats-Unis », lui répond un opérateur. Les cagettes supportent les rouleaux empaquetés dans une odeur de sciure.

De l’autre côté du hangar, les rouleaux de polyéthylènes s’amoncellent. La filiale de Chargeurs, leader dans son domaine, affiche un chiffre d’affaires annuel de 281 millions d’euros, plus de la moitié des ventes du groupe (530 millions d’euros en 2017, en augmentation de 5,3% par rapport à 2016). « On a de grandes ambitions« , assure Laurent Derolez, directeur général de Chargeurs Protective Films. La société s’agrandit et a besoin de jeunes pour assurer la relève.

Au sein de l’usine de Novacel de production de films de protection @ Novacel-Chargeurs 

Jean-Manuel Coutinho, responsable maintenance du site, mène les étudiants vers le « cœur de métier » de Novacel. Toute l’expertise du groupe s’y joue : le pôle enduction. Les machines déposent sur le film plastique la matière adhésive calibrée selon les supports. La difficulté réside dans ce calibrage qui doit prendre en compte la matière à protéger. Métal, moquette, plastique, verre, leur expertise s’adapte à tout support. « On essaye de déposer un gramme de matière adhésive par mètre carré« , précise Jean-Manuel Coutinho. L’odeur de colle prend au nez. « Quelle est la composition de la colle ? » demande un jeune. Rires gênés. « C’est tout notre savoir-faire« , sourit Jean-Manuel Coutinho. Les questions s’ajoutent : « Quel est le rôle de l’ingénieur chez Novacel ? » Les élèves de première année sont intéressés par l’entreprise.

« Notre film est tout autant fascinant dans sa technicité »

Le centre de R&D est tout aussi passionnant aux yeux de ces ingénieurs en herbe. François Mercier, responsable R&D, s’est mobilisé pour leur montrer les recherches en cours. De salle en salle, il montre les lignes pilotes, les outils de mesure, les microscopes, la salle d’analyse, etc. « Nous sortons environ 15 nouveaux produits par an et la moitié d’entre eux sont vraiment vendus, explique-t-il. En ce moment, la mode, c’est les surfaces mates, et c’est difficile à protéger. » Novacel doit constamment innover pour adapter ses produits adhésifs aux matières utilisées par les clients.

Dans une salle de réunion, Pascal Cambos, directeur marketing de Novacel, sait parler aux jeunes. « Je ne vais pas vous montrer mais vous faire écouter ce qu’est l’innovation. » Il tire d’un large geste sur un ruban adhésif lambda. « Ce produit fait plus de décibels qu’un décollage d’avion« , dit-il en le reposant. Il prend ensuite celui fabriqué par Novacel et tire dessus, silence. « L’innovation, c’est à tous les niveaux« , démontre-il. Un progrès appelé « Concerto », mis au point pour « répondre aux problématiques du bruit des films de protection haute adhésivité ». « L’innovation au quotidien fait partie de l’identité de l’entreprise« , ajoute Fanny Euchi, chargée du développement RH. Le directeur du site, Stéphane Grandjean, en rajoute :  dans des secteurs comme l’aéronautique et l’aérospatiale, « notre film est tout autant fascinant dans sa technicité« .

@ Novacel-Chargeurs/Christophe Pouget

Les usines de Novacel sont plus connectées que jamais. « Toutes nos machines d’enduction sont connectée par un système Manufacturing Execution System (MES). La totalité de nos filiales, de la Corée à Los Angeles, sont reliées à nos systèmes centraux, précise le directeur général, Laurent Derolez. Très vite, les jeunes peuvent être intégrés dans les différents métiers. On recherche surtout des têtes bien faites et motivées. » Message reçu !